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Los pisos epóxicos nos ofrecen un hermoso y duradero acabado sin juntas ofreciendo a sus dueños la tranquilidad de saber que tendrán una protección a largo plazo.

¡Las resinas epóxicas se han utilizado en los Estados Unidos desde 1946! Sin embargo, epóxicos como tal han existido por más de 100 años siendo actualmente la solución más popular para instalaciones sin juntas, acabados con variedad de colores y diseños

Un producto mal instalado no cumplirá con las expectativas de protección y durabilidad esperadas. Recordemos que su remoción es lenta y costosa por lo que debemos considerar seguir las buenas prácticas de instalación y los lineamientos del fabricante.

En mi opinión, éstos son los problemas más comunes, posibles causas y cómo evitarlo.

Esta falla se manifiesta en un desprendimiento del recubrimiento de la superficie, típicamente concreto (o en algunos casos, metal).

 

Si el modo de falla es cohesivo, es decir, en la superficie no queda ningun rastro de epóxico y se desprende totalmente el recubrimiento, se trata de un problema de adherencia en la frontera entre el recubrimiento y el sustrato.

Posibles soluciones

La preparación de superficie es fundamental en la aplicación de todo tipo de recubrimiento. El poro debe estar completamente abierto, eliminando toda barrera de adherencia, incluyendo el polvo o residuo generado precisamente durante la labor de preparación de superficie.

Asimismo, hay recubrimientos que requieren un imprimante diseñado para mejorar la adherencia del recubrimiento. Referirse a la hoja técnica del fabricante para las instrucciones de uso del imprimante.

Burbujas, agujeros en recubrimiento epóxico

Este fenómeno se conoce como “outgassing”, manifestándose en ampollas, burbujas o agujeros (pinholes). El recubrimiento epóxico forma una membrana continua que no permite que estos gases que emanan del sustrato puedan salir.

 

Posibles soluciones

La humedad que asciende de una losa de concreto es un problema muy complejo puesto que es raro que en una construcción se le instale una barrera de vapor. Las siguientes recomendaciones pueden, sin duda, ayudar a mejorar la situación, aunque existen casos más severos donde no se logrará resolver la situación por completo.

Por lo general, se puede prevenir esta salida de gases haciendo una imprimación de acuerdo a instrucciones del fabricante.

Otro tema que se debe cuidar son los cambios de temperatura en la superficie que puedan provocar condensación en la frontera del sustrato y el recubrimiento al momento de instalarse?

Si el sustrato es concreto, se debe esperar al menos 28 días de curado del concreto, el cual exhuda considerablemente durante las primeras semanas.

Considerar utilizar un rodillo con alambres para romper burbujar en la superficie del recubrimiento.

 

Polvo o sucio adherido al recubrimiento.

Se manifiesta como contaminación del recubrimiento mientras seca. En estado fresco, el recubrimiento es muy pegajoso.

Posibles soluciones

La limpieza del piso previo a la instalación del piso es sumamente importante pues este mismo polvo puede levantarlo el viento y recaer sobre el mismo recubrimiento mientras cura. Asimismo, como ya discutimos, sera una barrera de adherencia.

Aspirar siempre es mejor que soplar, pues ésta última nada mas traslada el polvo de un lugar a otro, mientras que el primero lo remueve. Asimismo, recomendamos que se cierren ventanas para prevenir el ingreso de polvo de áreas aledañas.

4.- El recubrimiento tiene marcas que almacenan polvo y suciedad.

Al utilizar recubrimientos con rodillo, siempre llevar el rodillo hacia uno en dirección perpendicular. Esto permite una superficie uniforme y una distribución apropiada del producto.

Acabado pegajoso o curado lento

Los epóxicos consisten en dos componentes, en la cual la resina se reacciona con un endurecedor (a veces referido como catalítico) en proporciones de mezclado específicas, balanceando quimicamente. Al no respetarse las proporciones de mezcla recomendadas por el fabricante, se pierden las propiedades de curado y mecánicas.

En algunos casos, este fenómeno se da por temperaturas ambiente o de superficie muy baja, debajo del rango mínimo de aplicación permitido por el fabricante. A menor temperatura, más lento será el curado del epóxico.

Posibles soluciones

  • Mezclar kits completos de ambos componentes, evitando mezclar parciales, donde puede fallar la proporción de mezcla.
  • En el caso que se tenga que hacer una mezcla de un kit parcial, utilizar dos envases de identico tamaño y medir a las proporciones por volumen recomendadas por el fabricante. Típicamente, las relaciones son 1 a 1 ó 2 a 1. No recomendamos proporcionar morteros epóxicos de tres componentes.
  • Utilizar un mezclador eléctrico sin sacar el aspa de la mezcla por 2 a 3 minutos, sobre todo con epóxicos de alta viscosidad.

 

Tonalidad no uniforme

Esta falla suele a suceder cuando existe derrame de agua sobre la superficie del epóxico mientras cura. Esto puede ocurrir cuando hay una filtración de una tubería, goteo de un aire acondicionado o incluso sudoración del instalador.

 

Posibles soluciones

Revisar las condiciones de área previamente y dotar de una toalla al instalador para que pueda secarse en el transcurso de la instalación.

Recordemos “Un buen producto, mal instalado, no dará los resultados esperados”. Sugerimos estudiar los campos de aplicación del producto, conocer sus limitaciones y apegarse a las instrucciones del fabricante, utilizando las herramientas recomendadas y brindar el entrenamiento necesario al personal de instalación asegurará un trabajo atractivo y larga durabilidad.

 

 

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Autor

  • France Lindsey Higgins Lüttich

    Arquitecta con más de 27 años de experiencia en la comercialización e instalación de productos especializados para la construcción. Especializada en sistemas de impermeabilización. “Mi propósito es ayudarte a obtener la mejor solución”.

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